随着科学技术的进步和人类对海洋资源认知水平的不断提高，海洋石油、海底矿业、海洋化工、海洋养殖、海洋能源等海洋产业的开发已从浅海走向深海，甚至超深海。从２０世纪６０年代起，海洋工程技术领域不断发展，海上大型工程的设计使用年限均长达几十年。由于海洋工程钢结构长期固定于海中，恶劣的海洋环境所造成的严重腐蚀直接影响到钢结构物的使用安全，且海上涂层的修补十分困难，常规防腐方法已无法保证海上钢结构物长期的使用寿命。重防腐概念由此问世，重防腐是对被保护体施加一定的保护措施，使其达到较长使用年限的防腐蚀技术，对海上结构物的腐蚀控制具有重要作用。

海洋结构物的腐蚀规律及环境特性

海洋钢结构物处于阳光暴晒、盐雾、波浪冲击、海生物侵蚀等复杂环境所构成的海水体系中。在不同的海洋环境下，腐蚀行为和腐蚀特点存在着较大的差异，只有对钢结构物的腐蚀区域进行明确的分析界定才能针对性地提出相应的保护措施。海洋腐蚀环境理论上可分为大气区、飞溅区、潮差区、全浸海水全浸区是指干湿交替区向下包括在泥土中的部分，可分为浅海区、深海区以及泥土区。

海水的腐蚀性主要受溶解氧、温度、盐度、酸碱度以及生物因素的影响，因此浅海腐蚀速率大于海洋大气区，但深海区氧含量往往比海水表层及大气区低得多，水温接近于零度，腐蚀较轻。海底泥土区同样受海水影响少，且温度低，只是在海流作用交界处有一定腐蚀，腐蚀要比海水中轻。

海洋结构物腐蚀区域防腐方法

海洋结构物防腐蚀主要分为覆盖层保护和电化学保护。由于大气区部位不接触海水，飞溅区部位海水浸泡率较低，因此通过阴极保护对大气区和飞溅区钢结构实施保护存在着一定的局限性，因此覆盖层保护方法为其主要的防腐措施。对于至低潮位线下１ｍ区域的钢结构部位，由于长期浸泡在海水中且含氧量较高，一般采用覆盖层与电化学联合的方法进行保护。低潮位线下１ｍ至海底面的区域既可同时采用覆盖层与电化学联合保护法，也可单独使用电化学或是覆盖层保护法。海底泥土区仅使用电化学保护法即可。

海洋重防腐技术及应用

1.金属热喷涂保护

热喷涂技术是一项成熟的重防腐技术，在国内外海洋工程钢结构应用上已有许多成功的实例。金属热喷锌铝及其合金涂层以机械镶嵌和微冶金方式与基体金属相结合，热喷涂涂层于钢构件的表面在施工后形成了非常牢固的涂层结合力（经测试最大可以达到１０ＭＰａ以上）。当金属热喷涂层受到破坏时，锌铝涂层可作为牺牲阳极继续保护钢体表面。试验和实例表明，２００μｍ厚热喷铝涂层的防腐年限可长达３０年。典型的重防腐区域热喷涂涂层体系为热喷铝涂层２００～２５０μｍ＋３０μｍ稀释的封闭漆（环氧）。

2. 聚氨酯重防腐涂料

１００％固含量结构性聚氨酯涂料是由多异氰酸酯与多元醇两组分混合形成聚氨酯涂层，一次成膜厚度可达１ｍｍ。涂料反应过程是快速、放热的高分子聚合过程，因而特别适合冬季和快速防腐施工作业，应用环境适应性强，且涂料不含溶剂，具有安全环保、附着力超强、耐磨性强、施工性能良好、耐腐蚀寿命长（可达５０年）等优点。１００％固含量无溶剂聚氨酯防腐涂料可用于储罐内外、船舶、海洋石油平台及钢铁结构物的防腐，防腐年限可长达几十年之久。

3.氟碳重防腐涂料

氟碳涂料是在氟树脂基础上进行改性加工而成的一种新型高耐久涂层材料。由于氟树脂中Ｃ－Ｆ键分子健能超强，使氟碳涂料具有极高的稳定性，其耐候性、耐蚀性、耐磨性以及耐污性等方面较丙烯酸类、聚酯类面漆有着明显优势。在苛刻的海洋腐蚀环境下，氟碳树脂面漆可于户外暴露２０年以上仍保持涂层外观的完美如初，是海洋工程钢结构长效防腐面漆的最佳选择。除此之外，氟碳涂料的耐酸、耐碱、耐化学品腐蚀性能也优于其它涂层，可用于接触强腐蚀介质的液舱。

4. 锌加防腐保护技术

锌加保护是一种优质便捷的钢结构防腐保护方法。用于钢结构防腐蚀保护的锌加涂料是由电解锌粉、有机树脂和挥发性溶剂３部分配制而成的单组分产品。锌加干膜含９６％以上的纯锌，对钢材表面提供较好的阴极保护。当锌加涂层被氧化时，会在锌加涂层表面产生一层锌盐层来提供屏障保护，从而减缓锌的氧化，同时起到了阴极保护和屏蔽保护的作用，其耐腐蚀能力高于常规的富锌底漆与热镀锌涂层５～６倍，防腐蚀保护年限可达３０年。

结束语

随着海洋工程技术不断地发展，对海洋工程钢结构物的长效防腐蚀技术也提出了更高的要求。本文通过对重防腐涂料、金属热喷涂保护、防腐套包覆等常见的重防腐技术的性能以及应用现状进行论述，分析了各类防腐涂层的优缺点，探讨了重防腐技术在海洋工程钢结构物各区域中的应用，为同寿命涂层体系的设计提供了理论与实际依据。在设计长效防腐涂层配套的过程中，不仅需要我们熟悉常见的重防腐技术，还应更加大胆地引进最新的材料与技术，从海洋钢结构物的使用寿命，效果等多方面评估防腐配套方案的可行性，最终从实际应用中总结经验，提高防腐蚀效果与质量，从而进一步推动重防腐技术的发展。